ここではダイカスト法による鋳造のメリットとデメリットを解説します。
ダイカスト法は、板金と比べて成形における自由度の高さが特徴の一つです。三次元形状など板金では難しい複雑形状の製品も作れます。数十秒という短いサイクルで連続鋳造ができるのもダイカスト法の特徴。短期間で大量の製品を生産できます。歩留まり率も高く、製造コストを低く抑えることも可能です。
ダイカスト法は寸法精度のいい鋳造方法。例え複雑形状の製品であっても、所定の寸法で正確に鋳物を仕上げられます。表面を滑らかに作れるので、加工が不要になる場合も。二次加工を必要としなかった場合、大幅なコストダウンが期待できます。
ダイカスト法による鋳造では複雑な形状の製品に対して薄肉軽量さも付与することが可能。自動車業界をはじめ、産業機械や電気機器、通信機器、精密機器など、部品の軽量化が求められている分野でダイカスト法が広く用いられています。
高温で溶かした金属を高速・高圧で充填し鋳造するダイカスト法では、金型への注湯の際に空気を巻き込んでしまうことがあります。そのため、切削加工に比べて部品の強度が低くなりやすいのがデメリット。これは材料がアルミ合金でも亜鉛合金でも同様です。
ただし、金型内を真空状態にしてから溶湯を充填するなど「特殊ダイカスト法」を用いれば、強度の問題は解決できます。
ダイカストは初期費用、特に金型の費用が高くなるのがデメリットです。投資費用をペイして利益を出すためには、量産可能な注文を安定して確保する必要があります。ダイカスト自体は一つの金型で数万の鋳造ができる量産タイプの技術。製造個数を多くできれば、経済性を高めることは十分可能です。
