ダイカストとロストワックス鋳造の違いとは

ダイカスト鋳造とロストワックス鋳造は、比べられることが多い鋳造方法です。それぞれ特徴があるため、どんな素材を使うのか、どれぐらいの量を作りたいのかなど、必要に応じて鋳造方法を選択しましょう。

ここではロストワックス鋳造の特徴やメリット・デメリット、ダイカスト鋳造とロストワックス鋳造の違いを紹介します。

ロストワックス鋳造とは

ワックスを用いて原型を作り、その原型を使って鋳型を成形する鋳造方法を「ロストワックス鋳造」と呼びます。「ワックスを失う」という性質を持っており「ロストワックス」と名付けられました。2種類の成形方法があり、ソリッドモールド法とセラミックシェルモールド法のどちらかで成形を行います。

ソリッドモールド法
ワックスパターンを耐火物スラリーに埋没させたら、固めてから加熱してワックスを溶かします。排出後、鋳型を焼成し、その後お湯を注いで作り上げます。
セラミックシェルモールド法
ワックスパターンの周囲に耐火物スラリーをコーティングしていき、加熱でワックスを溶かしたあとに焼き固める作成方法です。

精度が高い
ロストワックス鋳造のメリットは、精度の高い鋳造ができる点です。複雑な形状であっても、金型に殻のように型を作るロストワックス鋳造なら、精度の高い鋳造が叶えられます。
さまざまな素材が使用できる
素材は、ステンレスや銅合金、アルミ合金、特殊鋼など、さまざまな素材が使用可能です。ロストワックス鋳造は使い捨てのセラミック型を使用しています。セラミックは原子の結び付きが強く、融点が高いのが特徴です。高温に耐えられる耐熱性に優れています。そのため、耐火度が低い結合剤を使用する鋳造方法と比較し、融点が高い金属の鋳造も得意としています。
初期コストが抑えられる
かかるコストは、原型制作の費用のみです。安価に済むため、コストを抑えたいという方におすすめです。

ランニングコストが高い
初期コストは抑えられるロストワックス鋳造ですが、使い捨てのセラミック型を使用しているため、鋳造のたびにコストが発生します。大量生産をしたい場合、数が増えれば増えるほどコストはかさみやすいでしょう。
技術者の腕で仕上がりが左右される
ロストワックス鋳造は、作業難易度が高い点が特徴。複雑な構造をした鋳造で用いられることが多く、原型を制作する難易度も高いです。技術者の腕が良ければ質の高い仕上がりが期待できるものの、腕次第で仕上がりが左右される点はデメリットです。

ダイカスト鋳造とロストワックス鋳造の大きな違いは、使用できる素材です。ダイカスト鋳造の場合、アルミ合金や亜鉛合金、マグネシウム合金などは使用できますが、融点が高い素材は使用できません。一方でロストワックス鋳造は融点が高い素材であっても使用できます。

ダイカスト鋳造は金型に高い圧力をかけて鋳造を行います。一つの工程で大量生産が行えるため、たくさん生産したい場合にはコストが抑えられるでしょう。一方でロストワックス鋳造は、初期コストこそ抑えられるものの、使い捨ての金型を使用しなくてはならず、大量生産をするとなるとコストがかさんでしまいます。

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